8 .壓鑄工序及制造工序對壓鑄模具壽命的影響

 

 

增加壓鑄鋁合金的鐵含量可以有效地減少固著度。一般產品需要鋁合金的鐵含量≤1.3%或≤1.5%。 %很好。 不要使用過高的鋁鑄造溫度，請使用溫度計在壓鑄工藝期間自動控制在±10°c以內的鋁水溫，ADC 12鋁合金春和秋的鑄造溫度推薦為≤660°c℃，這排除了季節性缺陷 模具的澆口附近容易受到裂紋和侵蝕，遠離澆口的部分容易被裂紋侵蝕，主要是因為高溫的鋁水的熱量傳遞到澆口附近的模具，比較模具的溫度。 很貴。 因此，在不影響產品質量的前提下，必須將鋁水的澆注溫度控制在最小限度。

 

請在調整形式的參數下，使用比較低速的拍攝速度和比較低速的拍攝速度。 如果填充速度過快，不僅會成為固著、侵蝕、裂紋的原因，而且低速注入速度快，金屬液體被更多的氣體包圍的話，在向型腔內注入高壓的低壓領域氣體膨脹，氣體膨脹。 發生爆炸時，氣體會使鋁水高速撞擊型腔的表面并撕裂，使型腔表面產生空穴缺陷(這種空穴在溢流槽的閘門中也是常見的)。 也有裂縫吧。

 

在成型品質良好的條件下，為了防止早期的裂紋和模具的裂紋，請盡量不要施加壓力。 一般而言，壓力比優選為45~65 MPa，秒速為65~80 MPa最大，最大值為90 MPa以下，如果選擇100 MPa以上，則擠壓鑄造的壓力不會變長。 在壓鑄了數萬個模具后，產品的同一部分的外表面比機械的內表面的裂紋大得多，因此在同一條件下，用鋁的水包著模具。 膨脹和拉伸的力的方向不同，而且引起模具龜裂的缺陷的大小有很大不同，特別是在模具孔的凹角角，拉伸應力和熱應力在此集中，而且龜裂在凹角角早期發生。 龜裂； 模具的吹塑及型芯表面受到擠壓及熱沖擊時，會產生粘合模式，但應力集中小，模具不易產生龜裂。 可知鋁水壓和力的方向對模具的裂紋的影響非常大，有時裂紋模塊的壽命難以出現，有時使用模具材料和熱處理方法容易改善裂紋。 模塊的壽命

 

在一對模具的相同位置，壓鑄中表面溫度從100℃上升到610℃，這很可能在200℃到610℃之間產生龜裂。 表面溫度從200℃上升到680℃，比從200℃上升到610℃更容易。 由于產生裂紋，在500℃下保持6秒以上3秒以上容易產生裂紋，因此低溫、溫度差的變化少，需要在高溫下短時間成形。 一般來說，模具表面的溫度(或熱電偶測定的模具內部溫度)應在產品壓鑄后2~3秒后鑄造合金溫度的40~45%以下。 即，鋁合金模具為≤250℃。 最好是320℃、200280℃。 熱噴涂后合模后鑄模表面的溫度必須在合金鑄造溫度的20%以上，即鋁合金鑄模優選≥130℃。

 

壓鑄前，將鋁合金鑄模預熱到180300℃，然后注入噴丸，用鋁水直接注入噴丸，對鑄模進行預熱等，從鑄模內側用油預熱，電氣加熱到充分的溫度。 小坡度可以延緩模具表面上的裂縫出現。 因為模具是用鋁水直接注入來預熱模具，所以模具表面的溫度變化比較大。 并且，在對鑄模進行預熱后開始壓鑄的最初的10~20鑄模鑄造，為了降低鋁水和鑄模之間的接觸的氣密性，應該低速打擊，降低對鑄模的熱傳遞速度，實現慢慢加熱的目的。 我想。

 

模具冷卻，加熱溫度控制系統的合理使用。 為了避免模具表面過長，使用水降低模具過熱部分的溫度，噴霧后提高模具冷卻部分的溫度，以免模具溫度過度下降。 為了確保模具的適當冷卻，冷卻水的溫度應該保持在20~40℃，冷卻水應該在夏天冷卻，如果有必要的話應該在冬天加熱。 在從低速切換到高速壓鑄熱成形用模具時，使模具型腔部的冷卻水流動即可。 模具的溫度非常高的情況下，必須慢慢地打開冷卻水，使其不變冷。 將停止時間和停止時間抑制在最小限度，暫時停止時，為了減少模具的散熱，慢慢關閉模具，再啟動時為了防止模具溫度過度下降，減少或關閉模具冷卻水，減少模具受到大的熱沖擊的次數。

 

壓鑄作業中均勻地噴霧脫模劑，可以減少鋁水在鑄模上的附著和磨損。 為了不使脫模劑過于強烈地擠壓模具，最好在冬季將脫模劑預熱到20~30℃。 噴射脫模劑必須用噴射圖形噴射，噴嘴距離輪廓表面20±10 cm，模具的傾斜面的角度必須為15°±5°。 不要噴太多的脫模劑，少的話噴0.5~1秒，更長的時間噴1.5~2.5秒； 噴霧器或水噴霧器被脫模劑允許，防止模具表面的急速冷卻和冷卻。 我想。 為了降低冷卻速度，可以采用噴霧以及多次噴霧的方法。。 另外，突出模具的頂部活塞桿后，在頂部活塞桿的頭部噴涂涂料潤滑后，拉出后，有必要防止頂出活塞桿的動作。

 

在許多模具中，使用噴霧玻璃顆粒、陶瓷顆?；蛭㈦娒}沖來拋光加厚的模具的一部分的粗糙度，并在模具表面修復0.5~1.5 mm的細小間隔的網狀肋。 這不僅阻礙了裂紋延長模具的壽命，還降低了鋁水的流速，排除了產品表面上的冷分離和圖案形成，改善了產品表面的熱吸收率，使產品表面快速固化并快速吸入模具表面。 熱使鑄模表面的溫度上升，促進涂層和水的蒸發，去除殘留水，并防止氣泡和鑄件黑化。