在中國大部分的鋅合金壓鑄模具加工公司，深度加工環節選用的方式 一般是切削，金屬加工及銑工解決。在這一環節要操縱好零件形變，熱應力，形狀公差及規格精密度等很多性能參數，在實際的生活實踐中，實際操作艱難較多，但仍有很多切實可行的工作經驗方式 最該效仿。

1.鋅合金壓鑄磨具深度加工的過程管理

鋅合金壓鑄模具零件的生產加工，一個總體指導方針是對于不一樣的材料，不一樣的樣子，不一樣的技術標準開展適應能力生產加工，它具備一定的延展性，可根據對生產加工的操縱，做到好的生產加工實際效果。

依據零件的外型樣子不一樣，大概可把零件分三類：機械零件、板類與異型零件，其相互的加工工藝全過程大概為：初加工——調質處理(熱處理、熱處理)——精拋——金屬加工——銑工(金屬表面處理)——組配生產加工。

1.1零件調質處理

零件的調質處理工藝流程，在使零件得到規定的強度的另外，還需對熱應力開展操縱，確保零件加工時規格的可靠性，不一樣的材料各自有不一樣的處理過程。伴隨著近些年磨具工業生產的發展趨勢，應用的原材料類型增加了，除開Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬質合金刀具外，對一些工作中抗壓強度大，支承嚴苛的凸、型腔，可采用新型材料粉末狀碳素鋼，如V10、ASP23等，該類材料具備較高的耐熱性和優良的機構情況。

對于以Cr12MoV為材料的零件，在初加工后開展熱處理解決，熱處理后鋼件存有挺大的留存地應力，非常容易造成深度加工或工作上裂開，零件熱處理后應趁著熱淬火，清除熱處理地應力。熱處理溫控在900-1020℃，隨后制冷至200-220℃公布空冷，接著快速重煉220℃淬火，這類方式 稱之為一次硬底化加工工藝，能夠 得到較高的抗壓強度及耐磨性能，針對以損壞為關鍵無效方式的磨具實際效果不錯。制造中碰到一些轉角較多、樣子繁雜的鋼件，淬火還不能清除熱處理地應力，深度加工前還需開展去應力退火或數次時效處理，充足釋放出來地應力。

對于V10、APS23等粉末狀碳素鋼零件，以其能承擔高溫淬火，熱處理時可選用二次硬底化加工工藝，1050-1080℃熱處理，再用490-520℃高溫淬火并開展數次，能夠 得到較高的斷裂韌性及可靠性，對以崩刃為關鍵無效方式的磨具很可用。粉末狀碳素鋼的工程造價較高，但其特性好，已經產生一種普遍應用發展趨勢。

1.2零件的切削生產加工

切削生產加工選用的數控車床有三種關鍵種類：工具磨床、內磨床及專用工具模具。深度加工切削時要嚴控切削形變和切削裂痕的造成，即便是十分細微的裂痕，在事后的生產加工應用中也會顯出。因而，精拋的下刀要小，不可以大，冷凍液要充足，標準公差在0.01mm之內的零件要盡可能控溫切削。由測算所知，300mm長的鑄鐵件，溫度差3℃時，原材料有10.8μm上下的轉變，10.8=1.2×3×3(每100mm形變量1.2μm/℃)，各深度加工工藝流程都需考慮到這一要素的危害。

精拋時挑選好適當的切削沙輪片十分關鍵，對于模具鋼材的高釩高鉬情況，采用GD多晶硅鋼玉沙輪片較為可用，當生產加工硬質合金刀具、熱處理強度高的材料時，優先選擇選用有機化學粘接劑的金剛石砂輪，有機化學粘接劑沙輪片自磨利性強，打磨的鋼件不光滑達到Ra=0.2μm，近些年，伴隨著新型材料的運用，CBN沙輪片，也即立方氮化硼沙輪片顯示信息出十分好的生產加工實際效果，在數控機床成形磨，座標數控磨床，CNC內磨床上深度加工，實際效果好于其他類型沙輪片。切削生產加工中，要留意立即整修沙輪片，維持沙輪片的鋒利，當沙輪片鈍化處理后，會在鋼件表層滑擦、擠壓成型，導致鋼件表層燙傷，抗壓強度減少。

板類零件的生產加工絕大多數選用工具磨床生產加工，在生產加工中常會碰到一種長而薄的金屬薄板零件，該類零件的生產加工較難。由于生產加工時，在磁場的吸咐功效下，鋼件造成變形，緊靠于操作臺表層(見圖1)，當拿到鋼件后，鋼件又會造成回應形變，厚度測量一致，但平面度達不上規定，處理的方法可選用隔磁切削法(見圖2)，切削時以等高線塊墊在鋼件下邊，四面擋塊情重，生產加工時小下刀，多光刀，生產加工好一面后，可無需再墊等高線塊，立即吸咐生產加工，那樣可改進切削實際效果，做到平面度規定。

軸類零件具備旋轉面，其生產加工普遍選用內磨床及數控磨床。生產過程中，頭架及頂級等于母線槽，假如其存有顫動難題，生產加工出去的鋼件一樣會造成此難題，危害零件的品質，因而在生產加工前應搞好頭架及頂級的檢驗工作中。開展內螺紋切削時，冷凍液要充足淋在切削觸碰部位，以利于切削的圓滿排出來。生產加工厚壁軸類零件，最好是選用夾緊加工工藝臺，夾持力不能過大，不然非常容易在鋼件圓上上造成“內三角”形變。

1.3金屬加工操縱

當代的磨具加工廠，不可以缺乏金屬加工，金屬加工能夠 對各種異型、高韌性零件開展生產加工，它分成線割與火花放電二種。

慢走絲線切割生產加工精密度達到±0.003mm，表面粗糙度Ra=0.2μm。生產加工剛開始時，要先查驗數控車床的情況，查詢水的去電離度，溫度，絲的平整度，支撐力等每個要素，保證優良的生產加工情況。線切割加工是在一整塊原材料上除去生產加工，它毀壞了鋼件原來的地應力均衡，非常容易造成應力，尤其轉角處，因而當R<0.2(非常是斜角)時，需向技術部明確提出改進提議。生產加工中解決應力的方式 ，可應用矢量素材位移基本原理，深度加工前先留容量1mm上下，初步加工出大概樣子，隨后再開展調質處理，讓生產加工地應力在深度加工前優先釋放出來，確保耐熱性。

生產加工模座時，絲的選擇部位及相對路徑的挑選要細心考慮到。如圖所示3圖示，鋼件左端夾緊，生產加工時挑選線路①比線路②好些，由于線路①鋼件與原材料的夾緊位置連接密不可分，生產加工平穩，若選用線路②，第一遍下刀后，鋼件成懸壁狀，支承差，危害事后幾次生產加工。線路③，選用開洞穿絲生產加工，實際效果最好。高精度線切割加工，一般 激光切割進行為四次，能夠 確保零件品質。當生產加工含有光潔度的型腔時，見圖4，秉著迅速高效率的觀點，第一遍初加工直邊，第二邊光潔度生產加工，然后再深度加工直邊，那樣不需需開展X段豎直向深度加工，只深度加工齒面段直邊，既節省時間又節省成本費。

電火花線切割需先制做電級，電級有粗、精之分。深度加工電級規定樣子合規性好，最好是用CNC數控車床生產加工進行。電級的材料挑選上，紅銅電級適用于一般鑄鐵件生產加工。Cu-W鋁合金電級，綜合型能好，非常是生產過程中使用量顯著比紅銅小，相互配合一定量的侵蝕液，很合適難生產加工原材料生產加工及橫截面樣子繁雜件深度加工。Ag-W鋁合金電級比Cu-W鋁合金電級特性更優質，但其價錢高，資源少，一般偏少選用。制做電級時，必須測算電級的空隙量及電級總數，當開展大規模或重電級生產加工時，鋼件和電級夾裝要堅固，確保具備充足的抗壓強度，避免生產加工松脫。開展深樓梯生產加工時，對電極各部的耗損及因出液受阻造成的電弧放電，要給予留意。

1.4金屬表面處理及組配

鋅合金壓鑄零件表層在生產加工時留有刀紋、劃痕是應力的地區，是裂痕拓展的根源，因而在生產加工完畢后，必須對零件開展表層加強，根據銑工打磨拋光，解決掉生產加工安全隱患。對鋼件的一些棱邊、鈍角、管口開展倒鈍，R化。一般地，金屬加工表層會造成6-10μm上下的霉變硬底化層，色調呈灰白，硬底化層脆并且含有殘余地應力，在應用以前要充足清除硬底化層，方式 為表層打磨拋光，打磨拋光除掉硬底化層。

在切削生產加工、金屬加工全過程中，鋼件會有一定被磁化，具備很弱磁場，十分非常容易吸得一些小玩意，因而在拼裝以前，要對鋼件作去磁解決，并且用甲酸乙脂清理表層。拼裝全過程中，先查閱裝配圖，找全各零件，隨后列舉各零件彼此之間的武器裝備次序，列舉各類應常見問題，隨后下手裝配線磨具，裝配線一般先安導柱導套，隨后裝模架和凹凸模，隨后再對各部空隙，非常是凹凸模空隙開展組配調節，裝配線進行后要執行磨具檢驗，寫成總體情況匯報。對發覺的難題，可選用發散思維法，即從后工藝流程往前工